物料管理是工厂运作中的重要一环，按照科学管理的原则对物料进行整体计划、协调和控制能够使企业节约成本，获取更高的的销售利润和经济效益。

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HSMES的物料管理模块，能够管理预设数据、查询返修记录、管理首件检测等。由上百名技术人员合力研发出的个性化管理系统荣获众多企业青睐。本次与豪森智源签订合同的企业地处北京，类属动力总成行业，其关键痛点问题也是围绕着物料管理延展。

现在由小智为大家详解该企业的痛点问题及豪森智源带来的解决方案。

客户至上|痛点击破

痛点1：客户现场物料管理、物料拉动功能复杂，涉及“一品两点”等特殊工作逻辑较多。

解决方案1：参考原客户某项目物料拉动功能逻辑，保持现场客户对于物料管理及物料拉动功能的操作/使用习惯。

预期效果1：现场客户仍以现有某项目的操作方式/操作习惯使用某新线MES系统的物料管理/物料拉动功能。

痛点2：对于线外工位，特殊工作逻辑较多且受人为因素影响较大，无法以常规方式进行订单数量及物料的消耗。可能会造成生产信息统计不准确。(例：变壳打刻工位)

解决方案2：对于无法准确消耗订单数量及物料的工位，进行特殊处理，在前/后一序工位进行联动的订单数量及物料消耗。并且对预留数量进行提示，避免出现超订单消耗等问题。

预期效果2：这里可以举个例子，变壳打刻工位在后一序进行订单消耗及物料消耗(变壳+闷塞)。同时对于订单剩余数量进行判断，当剩余数量低于某一阈值时，给出提示。避免出现变壳打刻超出订单预期数量情况。

痛点3：客户现场工作模式，需要对总成产品进行临时下线，并后续再次上线完成测试线生产。

解决方案3：在总成下线工位增加临时下线逻辑，由操作人员选择是否进行临时下线。当执行临时下线时，根据预设标识对下线产品打印临时标签。并自动执行不合格报工流程。(避免订单无法关闭)。

预期效果3：当用户选择临时下线时，所有经过此工位的产品均打印相应标签，且标识位可以由业务人员自行设置。需求重新上线时，可以扫描临时下线标签上测试线进行后续生产。

痛点4：现场客户对于质量把控十分严格。对于关键质量项目的合格状态尤为关注。当关键项目出现不合格时需要能够及时发现并反馈相关人员。

解决方案4：对于质量数据采集，系统会自动进行项目校验。同时对关键质量项目进行特殊验证，当出现不合格时，系统会自动执行相应逻辑。

预期效果4：采集质量数据时，系统会根据当前机型预设数据量进行校验，当数据量不符合预设值时给出提示。当关键项目不合格时，系统会自动触发特定的Andon呼叫，并推送给大屏幕及工厂MES，由相关人员响应呼叫并处理质量异常。